چگونگی تولید ام دی اف
در تولید ام دی اف (MDF) چوب درختان پس از قطع به صورت گرده بینه به کارخانه برده می شود. درشروع پوست گرده بینه ها توسط دستگاه پوست کن برداشته می شود و سپس در دستگاه های خرد کن چوب (chipper) به خرده چوب تبدیل می شوند.
ماده به دست آمده از فرایند ممکن است به صورت مازاد کارخانجات چوب بری و سایر صنایع باشد که در صورت نیاز وارد خرد کن ها شده و یا مستقیما وارد مرحله بخار دهی می شوند.خرده چوب های تولید شده پس از شست و شو (برای تمیز شدن گرد و غبار و…) به منظور بخار دهی (steaming) وارد دیگ بخار تحت فشار می شوند. در این مرحله در اثر حرارت و فشار بخار، لیگنین (که همانند سیمانی الیاف چوب را در کنار یکدیگر نگه می دارد) نرم شده و ساختار سخت چوب به هم می ریزد.
پس از این مرحله، خرده چوب های بخار دهی شده وارد پالایشگر تحت فشار شده و در اثر عامل فشار و چرخش صفحات پالایشگر، الیاف چوبی از یکدیگر جدا می شوند. به منظور جدا سازی کامل لیگنین، الیاف شست و شو شده و سپس وارد مرحله خشک کردن می شوند.
مواد اولیه تولید ام دی اف
چوب و مواد لیگنو سلولزی: نظیر چوب، تفاله نیشکر یا باگاس که چوب را می توان ازعمده ترین و مهم ترین ماده اولیه این صنعت محسوب نمود که لازم است هرگونه تغییری در عوامل تولید و واریته های چوب کاملا کنترل گردد.
از انواع چوب ها بطور جداگانه یا مخلوط می توان استفاده کرد:
*چوب ها با قطر کم، شاخه ها و ضایعات استحصالی
*تراشه های رنده شده و یا خاک اره (حتی بعنوان پرکننده)
*استفاده از مواد لیگنو سلولز غیرچوبی که مازاد تولید محصولات کشاورزی را تشکیل داده و بخش الیافی گیاهان یک ساله را تشکیل می دهند.
*بعضی از این مواد نظیر الیاف تفاله نیشکر که به سهولت در دسترس می تواند باشد. بطوریکه در حال حاضر در مناطق جنوبی کشور دپو و انبار کردن آن بدلیل خود سوز بودن مشکلات زیست محیطی را نیز به همراه داشته که در صورت اندیشیدن تدابیر لازم ضمن حفظ سرمایه های ملی می تواند ارزش افزوده قابل توجهی را بدنبال داشته باشد.
خشک کردن در فرآیند تولید ام دی اف
در فرآیند تولید ام دی اف مرحله بعد خشک کردن می باشد که الیاف نسبتا مرطوب پس از خروج از پالایشگر برای خشک شدن اولیه و ورود به منطقه چسب زنی به یک پیش خشک کن گردان اولیه وارد می شوند. در فرآیند تولید ام دی اف معمولا از سیستم های خشک کن لوله ای یک مرحله ای یا چند مرحله ای استفاده می شود.
در تولید MDF معمولا از سیستم های خشک کن لوله ای یک مرحله ای یا چند مرحله ای استفاده می شود. اکثر سیستم های خشک کن لوله ای چند مرحله ای به یک سیستم دو مرحله ای متصلند. در خشک کن های لوله ای چند مرحله ای، یک خشک کن لوله ای اولیه به همراه خشک کن لوله ای دو مرحله ای در ردیف های جداگانه نزدیک یک نقطه انتشار و نیز یک سیکلون باز یافت الیاف وجود دارد.
گرمای مور نیاز خشک کن های لوله ای در تولید ام دی اف از طریق سوزاندن مستقیم پروپان گاز طبیعی و یا روغن تقطیر و یا گرمای مستقیم فراهم می شود.
چسب زدن در فرآیند تولید MDF
توالی عملیات خشک کردن و چسب زنی، به روشی که رزین ها و سایر مواد افزودنی به الیاف می چسبند، بستگی دارد. رزین های اوره فرمالدئید (UF) متداول ترین چسب ها برای تولید MDF هستند. البته از رزین های دیگری نظیر فنل، ملامین و ایزوسیانات نیز برای این منظور استفاده می شود. برخی کارخانجات رزین ها را به داخل یک چسب زن زمان کوتاه (short retention) تزریق می کنند و برخی دیگر فرمولاسیون رزین را به داخل سیستم نازل ها تزریق می کنند.
اگر رزین به داخل یک چسب زن جداگانه اضافه شود، الیاف ابتدا خشک شده، به وسیله یک سیکلون بازیابی از سیستم هوای داغ جدا و وارد چسب زن می شوند. در چسب زن الیاف با رزین، موم و سایر مواد افزودنی آغشته شده و سپس به داخل مخزن ذخیره الیاف خشک منتقل می شوند. چنان چه از سیستم نازل چسب استفاده شود، الیاف ابتدا با رزین، موم و سایر افزودنی ها در یک خط نازل آغشته شده و سپس از طریق یک مجرا به داخل خشک کن منتقل می شود.
پس از خشک شدن، الیاف به وسیله یک سیکلون بازیابی از سیستم هوای داغ جدا شده و در نهایت وارد مخزن ذخیره الیاف خشک می شود.
پرس کردن و تولید تخته
الیاف آغشته به چسب به وسیله هوا از مخزن ذخیره الیاف خشک به ماشین فرمینگ منتقل و از آن جا بر روی سیستم الک متحرک پیوسته می ریزند. کیک پیوسته تشکیل شده قبل از بارگذاری در پرس داغ می بایستی فشرده شود. پس از فشرده شدن اولیه مقداری اندازه بری صورت گرفته و ضایعات اندازه بری اولیه مجددا به ماشین فرمینگ بر می گردد. کیک الیاف مذکور پس از فشرده شدن و اندازه بری اولیه به پرس داغ منتقل می شود. گرما و فشار لازم به منظور واکنش چسب از طریق پرس فراهم شده و الیاف برای تولید پانل به هم می چسبند.
پرس کیک الیاف ممکن است در یک پرس پیوسته صورت پذیرد، یا کیک الیاف پیش پرس شده ابتدا توسط اره های برش هوا به صورت کیک های جداگانه ای بریده و سپس در پرس های چند طبقه بار گذاری و سرانجام در پرس داغ نا پیوسته پرس شوند. گرمای صفحات پرس در کارخانجات تولیدMDF معمولا از طریق بخار یا روغن داغ تامین می شود.
روكش كردن سطح
به منظور تكميل اوليه محصول نيمه ساخته مي بايست عمليات سمباده زني يك يا دو سطح تخته فيبر صورت پذيرد كه لازم است جهت روكش كردن و پرداخت سطحي، ناهمواري و تغييرات و تلرانس ضخامت را يكنواخت نمود (1/0 ±) همچنين اقدام بعدي اندازه بري طولي و عرضي است (كناره ها) .
به منظور افزايش مقاومت MDF و نزديك شدن اين فاكتور به چوب طبيعي مي توان از عمليات روكش كردن سطح با كاغذهاي لمينه با سرعت سخت شدن سريع استفاده نمود و اين عمليات زماني شرايط مطلوب را حاصل مي نمايند كه در حين فرآيند توانسته باشيم. توزيع و يكنواختي دانسيته، يكنواختي ضخامت در سطح را كاملاً رعايت كرده باشيم. معمولاً جهت روكش كردن از كاغذهاي آغشته نظير كاغذهاي آغشته شده به پلي استر، فنليك و ملامين استفاده مي نمايند. و جهت رسيدن به شرايط ايده آل مي بايست توجه نمود كه رطوبت تخته فنير بيش از 7 – 6 درصد تجاوز ننمايد زيرا عبور بخار آب از اين نوع كاغذها به سختي صورت گرفته مي گيرد.
معمولا غلطک های موجود در دستگاه پرس غلطکی بصورت پنوماتیکی بالا می رود این غلتک ها به سیستم کنترلر دیجیتال تجهیز شده اند تا ضخامت پنل را تنظیم کنند.
پس از انجام موارد فوق و توليد يك محصول متناسب به نياز مصرف كنند و درخواست مشتريان، عمليات بسته بندي در جهت حمل و نقل و نگهداري آسانتر صورت مي پذيرد.